Le site de frigemo SA à Cressier (NE), qui fait partie du groupe fenaco, transforme des pommes-de-terre en frites congelées, avec en ligne de mire le zéro émission nette : la planification est engagée dans le sillage du « Plan Décarbonation » de l’AEnEC.
Renate Schaffner, responsable marketing, vente et durabilité du groupe frigemo, le souligne : frigemo s’est mis à l’ouvrage pour améliorer sa durabilité déjà dans les années 1990. Le site frigemo de Cressier (NE) est accompagné par l’AEnEC depuis 2008. Des mesures y ont été prises notamment pour rationnaliser l’utilisation de chaleur, évidemment un besoin majeur pour son activité. Emilien Piot, responsable des sites de production, se réjouit en particulier de l’impact de la chaleur récupérée sur la friteuse – 1,5 MW sont ainsi gagnés annuellement – ainsi que des 10 à 15 % des besoins de chaleur actuellement couverts par le biogaz produit à partir des eaux usées issues de la production.
Le groupe frigemo ira au-delà, pour se conformer à l’exigence du zéro émission nette en 2050, en récupérant davantage encore de chaleur, avec cette fois des pompes haute température, et en accroissant la production de biogaz. Dans le même temps, un programme récemment lancé de réduction des émissions dans les exploitations agricoles des fournisseurs donne des résultats très encourageants. Et quand bien même le coût des mesures pour réduire les émissions de CO2 excède celui de la taxe CO2, Renate Schaffner n’a aucun doute : les engagements de frigemo apporteront des bénéfices sur le long terme.
27.03.2026
Grâce à l’offre « Chaleur sans énergie fossile » de l’AEnEC, une fromagerie suisse a fait réduire de plus de moitié la puissance raccordée qui figurait dans l’offre soumise par son fournisseur de chaleur à distance.
Philippe Goffin, conseiller AEnEC, a utilisé cet outil pour montrer à la fromagerie qu’avec l’ajout d’un accumulateur thermique de 16 m3, la puissance de raccordement pouvait être réduite à 200 kW, alors que le fournisseur de chaleur à distance avait initialement proposé une puissance de raccordement de 450 kW dans son offre à la fromagerie. La réduction de la puissance a entraîné, pour la fromagerie, une réduction de la prime de raccordement et de la prime de puissance qui permet de compenser les coûts d’investissement.
La démarche en bref : l’outil teste notamment diverses combinaisons de producteurs et d’accumulateurs de chaleur de tailles différentes en fonction des profils de charge mesurés ou calculés, pour aboutir aux conceptions les plus adaptées du point de vue de l’énergie et de la rentabilité. L’offre « Chaleur sans énergie fossile » est destinée aux immeubles de grande taille et aux artisans et industriels qui ont des besoins de chaleur à moyenne température (sans vapeur).
27.03.2026
La boucherie Bigler SA a conclu une convention d’objectifs dans le cadre de l’Agence de l’énergie pour l’économie (AEnEC) en 2004 déjà. Depuis, cette entreprise familiale a mis en œuvre de manière continue des mesures grâce auxquelles elle améliore son efficacité énergétique et réduit ses émissions de CO2. Elle vise une décarbonation complète.
Depuis deux décennies, avec l’appui de l’Agence de l’énergie pour l’économie (AEnEC), la boucherie Bigler SA a mis en œuvre de nombreuses mesures d’amélioration de son efficacité énergétique. Trois exemples de son engagement : la chaleur nécessaire pour la machine de lavage industrielle est produite par électricité au lieu de gaz ; la pompe à chaleur à haute pression installée offre une puissance thermique de 870 kW ; et une installation photovoltaïque posée sur le toit produit une puissance crête de 620 kW. « Ces six dernières années seulement, nous avons mis en œuvre une cinquantaine de mesures d’amélioration », explique Markus Bigler, CEO de l’entreprise familiale. « Par exemple, nous exploitons systématiquement les rejets thermiques, nous avons optimisé les installations de ventilation et nous avons installé des éclairages LED. »
Le système de gestion centralisée des bâtiments mis en place pour les cinq sites de la société a demandé un effort important. « Cette mesure nous a occupés durant près de cinq ans », relate le directeur. Il faut aussi dire que certains projets ont changé de mains, car l’équipe avait évolué pendant cette période. De plus, poursuit-il, « la conception de notre système de gestion centralisée était aussi un projet pilote pour notre partenaire système, qui a aussi procédé à l’installation. Notre partenaire et nous-même avions donc du pain sur la planche. »
La technique de mesurage n’était pas en reste : avant de pouvoir l’installer, il a fallu commencer par définir les points de mesurage, nécessaires en très grand nombre pour le système de gestion centralisée des bâtiments. « Aujourd’hui, nous sommes très fiers et très satisfaits de ce système », constate Markus Bigler : « il nous renseigne en temps réel sur ce qui se passe et où cela se passe. Nous sommes aussi renseignés en permanence sur la consommation d’énergie. Nous repérons donc rapidement des pannes ou des évolutions anormales et nous pouvons intervenir. »
L’année dernière, la boucherie a également élaboré un Plan Décarbonation avec l’AEnEC. Ce travail, qui s’est déroulé en plusieurs étapes, s’est fait en collaboration avec les responsables de la production, de la logistique et de la technique. Il a notamment débouché sur un plan complet des émetteurs de CO2 : ils se trouvent dans le parc des installations, dans la flotte des poids lourds et dans les installations frigorifiques. Avec l’appui de Daniel Meier, conseiller AEnEC, et de son équipe, un Plan Décarbonation a alors été préparé. Il présente pas à pas les démarches que la boucherie Bigler peut entreprendre pour être exempte d’installations fossiles et pour éliminer ses émissions de CO2 à un horizon de dix à quinze ans. Cette approche concerne la production et la logistique, qui correspondent aux scopes 1 et 2.
Bigler SA fait aussi figure de pionnière concernant la saisie des émissions du scope 3 : elle est en effet l’une des premières entreprises du secteur de la boucherie qui a dressé le bilan des émissions de gaz à effet de serre tout au long de sa chaîne de création de valeur. Dans cet esprit, elle a rejoint l’initiative Science Based Target (SBTi) et s’est engagée à adopter ses exigences. Le bilan a mis en évidence que les émissions du scope 3 constituaient la plus grande part du total de ses émissions ; et dans le scope 3, la plupart des émissions proviennent de la création de valeur dans l’agriculture. « Donc, si nous voulons réduire les émissions dans ce domaine, cela ne pourra se faire qu’en étroite coopération avec l’agriculture », explique Markus Bigler. Pareille coopération doit aussi inclure d’autres organisations sectorielles et les autorités fédérales. « Nous devons nous mettre d’accord sur un programme commun. Nous participons à ces organes, et nous sommes en première ligne pour y travailler. »
Pour quelle raison Bigler SA a-t-elle opté pour le SBTi et pour le Plan Décarbonation de l’AEnEC ? « La durabilité est un élément fondamental dans la manière dont nous envisageons notre entreprise. Lorsqu’un gros client s’est adressé à nous pour suggérer que nous nous engagions dans la démarche SBTi, il a donc enfoncé des portes ouvertes », raconte Markus Bigler. « L’AEnEC nous a contactés au sujet du Plan Décarbonation. Nous avons constaté ensemble que le Plan couvrait une large part de l’état des lieux et des objectifs du projet SBTi. »
En dépit de l’ampleur des mesures d’amélioration mises en œuvre par Bigler SA et ses 600 collaborateurs et collaboratrices, grâce à la planification et à la mise en application, la production n’a jamais été affectée, souligne Markus Bigler. « Tout doit être mis en œuvre pendant que l’exploitation tourne », explique le CEO : « chez nous, l’exploitation ne s’arrête jamais. »
Daniel Meier, conseiller AEnEC, trouve lui aussi remarquable que la production n’ait pas été arrêtée : « La plupart du temps, la mise en œuvre des mesures nécessite un arrêt des installations de production, ce qui complique, voire empêche cette mise en œuvre », observe-t-il.
Depuis qu’elle s’est engagée avec l’appui de l’AEnEC, Bigler SA a réussi non seulement à réduire ses émissions de CO2 d’un cinquième, malgré l’ajout d’un nouveau bâtiment de production, mais encore à améliorer sa performance énergétique d’un quart. Le partenariat avec l’AEnEC est donc un avantage pour Markus Bigler : « Je suis content que nous ayons pu commencer à travailler avec l’AEnEC rapidement », juge-t-il. « Nous avons élaboré et mis en œuvre un grand nombre de projets. Je trouve que l’AEnEC a toujours été très compétente et disponible. »
25.09.2023
Avec le Plan Décarbonation, l’AEnEC soutient et conseille
votre entreprise dans sa stratégie décarbonation à long
terme. Dans la planification de votre stratégie décarbonation, nous intégrons les spécificités du site, les plans et les objectifs de votre entreprise.
Le grand retour du cornichon en Suisse est une action significative parmi toutes celles que Reitzel Suisse SA à Aigle (VD) engage dans le sens du développement durable. La connaissance fine du fonctionnement de sa conserverie par l’intermédiaire de dizaines de capteurs en est une autre.
« Quand on mange une fondue ou une raclette, on s’assure généralement de la provenance locale ou régionale du fromage, et aussi de celle du vin bien évidemment ! Mais qui se soucie de l’origine des cornichons ou des oignons ? », sourit Fanny Michellod, responsable Marketing & Communication au sein de Reitzel à Aigle (VD). L’usine, outre mettre en conserve cornichons et oignons, produit aussi des sauces et du vinaigre. Elle prolonge l’œuvre de Hugo Reitzel, qui en 1909 acquit à Aigle une fabrique de moutarde. Dès les années 1930, des légumes en conserve vinaigrée, et dans les années 70 des sauces toutes prêtes sont venus compléter la production du groupe Reitzel, resté familial.
Revenons donc à cette question qu’on ne se pose jamais : d’où proviennent les cornichons de nos soirées conviviales, ou ceux qu’on glisse dans nos sandwiches ? Voilà qui convie à un périple plutôt contourné. Il faut d’abord rappeler que le cornichon est la savoureuse forme juvénile du concombre, fruit d’une plante du même nom – ou savamment dit, Cucumis sativa. Cette plante est originaire des contreforts de l’Himalaya. Elle a été introduite en Europe et y a été promue potagère il y a plusieurs siècles – en France sous Louis XIV. On l’y a cultivée bientôt si largement qu’on a fini par la croire indigène !
Toutefois, il y a deux ou trois décennies, la production agro-industrielle du concombre et par là du cornichon est largement retournée sur ses terres d’origine, dans le sous-continent indien – les entreprises agro-alimentaires n’ont pu résister à l’opportunité de trois récoltes annuelles au lieu d’une. Si Reitzel a fini par suivre le mouvement, ce fut en prenant des engagements d’équité et de durabilité, qui se poursuivent, via Fairtrade notamment. « Une nouvelle vie a cependant été donnée à la production en Suisse, et aussi en France. Reitzel est la seule conserverie helvétique à le faire et à pouvoir ainsi proposer, via sa marque HUGO, du cornichon 100 % indigène, et depuis peu de l’oignon blanc local de même », souligne Fanny Michellod. C’est dire qu’il est possible de croiser des cornichons suisses aux côté d’un caquelon ou d’un four à raclette. A défaut ils sont européens, proche-orientaux, indiens…
Près de 25 agriculteurs alimentent l’usine d’Aigle, à raison de plusieurs centaines de tonnes de cornichons annuellement – 1200 tonnes en 2022. Semée en mai, en fruits dès juin, la plante est prête pour plusieurs récoltes à l’été. Chaque plan donnera environ 1 kg de cornichons sur une période d’un mois et demi. La croissance est rapide, d’autant plus que la température est élevée, et il faut parfois tout autant de rapidité et multiplier les passages, couché sur un véhicule bas, pour procéder à la cueillette tant que les fruits se tiennent encore dans les catégories « petite taille » des cornichons fins et celle « moyenne » des jeunes concombres – Reitzel ne traite pas le concombre élevé à la taille XXL que nous destinons aux salades, mais celui-ci croisera peut-être en cuisine d’autres produits de l’usine d’Aigle, vinaigre ou l’une ou l’autre sauce fine.
Retour aux cornichons contenus à la bonne dimension pour être mués en « pickles » : arrivant par grandes caisses à l’usine, ils subissent au plus vite un tri qualité, les fruits conformes sont lavés puis s’ils ne sont pas brièvement stockés, seront rapidement entraînés par tapis roulant vers un bocal où ils sont introduits par petits groupes dûment mesurés, immergés dans un vinaigre aromatisé, pasteurisés… Avant la fin de l’été, ils seront sur les rayons épiciers.
Ce petit périple a un coût en énergie et en eau, deux ressources dont Reitzel prend un même soin, quasi culinaire : les doser avec la meilleure précision. A cette fin, plusieurs dizaines de capteurs mesurant finement les consommations d’électricité, eau, vapeur et gaz ont été disposés dans les ateliers – vinaigrerie et conserveries – en deux vagues, en 2014 puis 2018. « 21 capteurs sont dédiés aux mesures électriques, 20 à l’eau courante, 7 à la vapeur, 1 au gaz et 1 à l’enregistrement de la température extérieure. Ces données, sont traitées par un ordinateur, permettant de surveiller le bon fonctionnement énergétique des installations, détecter les dérives signant un dysfonctionnement, pointer les consommations inutiles d’équipements hors activité », explique Anthony Baldassarre, le responsable maintenance. Le système fournit aussi les éléments pour quantifier les potentiels de récupération de chaleur, qu’on peut muer en ressource précieuse.
Ce réseau de capteurs a fortement contribué à ce que, entre 2016 et 2021, l’efficacité énergétique de l’usine s’accroisse de 23 %, sa consommation électrique diminue de 822 MWh et ses rejets de CO2 de 1463 tonnes.
Inaugurée en septembre 2023, la centrale solaire installée sur les toitures, avec ses 3000 m2, assurera 44 % de la consommation électrique de l’usine.
A toutes ces initiatives techniques s’ajoutent, dans le cadre d’un plan plus global de développement durable, des mesures touchant aux comportements : réduction poussée des déchets, plan de mobilité pour une partie des 115 collaborateurs et collaboratrices de l’usine, etc. Développements qui s’additionnent aux économies d’énergie et d’eau ainsi qu’à l’impact positif de cette part de la production de cornichons redevenue locale…
27.03.2026
Fondée en 1929 à Berne, la chocolaterie Camille Bloch SA s’est déplacée en 1935 à Courtelary, dans le Jura bernois, dans une ancienne fabrique de papier proche d’une petite rivière, la Suze. Elle y emploie aujourd’hui près de 200 personnes. Cinquième en taille des fabricants suisses de chocolat, Camille Bloch produit environ 3500 t de chocolat par an : le fameux Ragusa, né en 1942, la gamme Torino initiée en 1948 et des chocolats fourrés à la liqueur. 20 % de cette production sont exportés. En Suisse, la part de marché a doublé en moins de dix ans, passant les 5 %.
Successions familiales, agrandissements et transformations ont rythmé le progrès régulier de l’entreprise. Inaugurée en octobre 2017, l’extension incluant un superbe espace d’accueil pour les visiteurs illustre une volonté aboutie d’efficacité énergétique. Entre l’isolation de bâtiments hérités d’un temps où économiser l’énergie n’était pas une priorité, et les hautes exigences appliquées aux bâtiments neufs, l’ensemble du site est quasi aux normes Minergie.
Au long des chaînes de production, c’est avec une même efficacité et des équipements optimisés qu’on souffle le chaud et le froid requis pour la fabrication de spécialités chocolatières. « Nos efforts portent autant sur la réduction de notre consommation que sur l’utilisation de sources d’énergie renouvelables », résume Jean Kernen, directeur opérationnel. Camille Bloch SA est de fait en passe de réussir un « grand chelem » côté renouvelable. L’essentiel de la chaleur provient depuis 2016 d’un chauffage à distance au bois local, en plus de la récupération de chaleur sur certains équipements. Le recours au bois a réduit de trois-quarts la consommation de mazout et va permettre dès 2023, par un couplage chaleur-force, d’ajouter de l’électricité locale à celle des panneaux photovoltaïques déployés sur le toit. Quant au froid, il est assuré à la fois par un contingent d’eau prélevé dans la rivière voisine, par l’air jurassien via une installation de free cooling ainsi que par le jeu de pompes à chaleur intégrées à certaines machines. Au bilan, la chocolaterie utilisera bientôt 94 % d’énergie renouvelable dont 64 % de provenance locale.
27.03.2026
Vous devez charger le contenu de hCaptcha pour soumettre le formulaire. Veuillez noter que ce faisant, des données seront partagées avec des providers tiers.
Plus d'informationsVous devez charger le contenu de reCAPTCHA pour soumettre le formulaire. Veuillez noter que ce faisant, des données seront partagées avec des providers tiers.
Plus d'informationsVous devez charger le contenu de Turnstile pour soumettre le formulaire. Veuillez noter que ce faisant, des données seront partagées avec des providers tiers.
Plus d'informations