«Nachhaltigkeit» hat bei der Chocolats Camille Bloch SA, deren Schokoladenspezialitäten sich seit den 1940er-Jahren ungebrochener Beliebtheit erfreuen, viele Gesichter: Lokales Holz wird über eine Fernheizung verwendet, der Heizölverbrauch beträgt gegenüber früher nur noch einen Viertel, vom Strom sind bereits zehn Prozent Solarstrom – der Rest stammt aus Wasserkraft – und Kälte wird aus der Umgebung bezogen.
Das im Jahr 1942 erfundene und bis heute berühmte Ragusa, die 1948 lancierte Torino-Produktlinie oder die mit Likör gefüllten Schokoladen – als fünftgrösste Schweizer Schokoladenherstellerin produziert die Chocolats Camille Bloch SA jährlich rund 3500 Tonnen Schokolade. Die Schokoladenfabrik wurde 1929 in Bern gegründet, zog 1935 nach Courtelary (BE) in eine alte Papierfabrik in der Nähe des Flüsschens Suze im Berner Jura um und beschäftigt heute rund 200 Mitarbeitende. Der Marktanteil in der Schweiz hat sich in weniger als zehn Jahren auf über fünf Prozent verdoppelt. Doch nicht nur Herr und Frau Schweizer mögen die Schokolade aus dem Hause Camille Bloch: 20 Prozent der Produktion sind für den Export bestimmt. Mit der Einweihung der neuen Räumlichkeiten im Jahr 2017 kann die Produktion langfristig verdoppelt werden. Wie das mit der Nachhaltigkeit einhergeht? Problemlos, dank dem Innovationswillen der Traditionsfirma. So veranschaulicht beispielsweise der im Oktober 2017 eingeweihte Erweiterungsbau mit wunderbarem Empfangsbereich für Besucher den Willen zur Umsetzung von Energieeffizienzmassnahmen. Seit 2014 ist die Schokoladenherstellerin Teilnehmerin bei der EnAW. Mit Erfolg: «Die Firma handelt ehrgeizig und rasch und ist offen für Innovationen und Veränderungen», lobt EnAW-Berater Fabrice Marchal.
Wie heisst es so schön – das Auge isst mit. Ein Chocolatier legt deshalb grossen Wert auf die Verpackung seiner Produkte, Camille Bloch auch auf diejenige seiner Anlagen. «Der gesamte Standort entspricht den Minergie – Normen», betont der Leiter Produktion Jean Kernen. Auch im Inneren, entlang der Produktionskette, werden die für die Herstellung von Schokoladenspezialitäten notwendige Wärme und Kälte möglichst effizient eingesetzt. Doch wie kommt die feine Schokolade in die schöne Verpackung? Mit viel Begeisterung und klaren Prozessabläufen. So werden die Kakaobohnen oder Nüsse vor ihrer Verarbeitung geröstet und gemahlen bis eine flüssige Masse entsteht. Trockene Zutaten wie Zucker und Milchpulver werden der Masse beigegeben und alles geknetet. Die daraus entstehende körnige Masse wird zerkleinert und verfeinert. Anschliessend wird die Kakaobutter daruntergemischt und die ganze Masse «conchiert», das heisst bei 60 Grad Celsius während zwölf bis 24 Stunden intensiv vermischt – in Einheiten von drei bis sechs Tonnen. Danach erfolgt die Temperierung mit einem ersten Kühlungsschritt auf 45 Grad Celsius für die Lagerung. Mit der zweiten Abkühlung auf 27 bis 30 Grad Celsius wird die Schokolade in die bekannten Formen gegossen – et voilà!
Und wie sieht es mit der Energie aus? «Unsere Wärme stammt seit 2016 grösstenteils aus einer Fernheizung mit Holz aus der Region, genauer gesagt einer sogenannten Holzschnitzelfeuerung», erzählt Kernen. «Diese wurde 2015 von einem Unternehmer aus Courtelary installiert, der mit Holz aus der Region den Wärmebedarf von Privatpersonen, Institutionen, interessierten Unternehmen und der Gemeinde abdecken wollte.» Eine erfolgreiche win-win-Situation, denn die Camille Bloch wird seither mit erneuerbarer Energie versorgt und die «La Praye Energie SA» hat einen Grossverbraucher gewonnen, der das ganze Jahr über Wärme benötigt. Ausserdem hat eine zufällige Unterhaltung des Unternehmers mit dem Geschäftsführer eines benachbarten Zementwerks, das ebenfalls EnAW-Teilnehmer ist, dazu geführt, dass die Asche aus der Holzfernheizung neu für die Herstellung von Zement verwendet und nicht sinnlos und teuer in einer Deponie gelagert wird. Ein Beispiel für eine mustergültige Verflechtung, die in die Lehrbücher der Industrieökologie gehört.
«Der Einsatz von lokalem Holz hat unseren Heizölverbrauch von 230 000 auf 57 000 Liter pro Jahr sinken lassen – der Ölheizkessel bleibt lediglich zur Sicherheit und Unterstützung erhalten», erklärt der Leiter Infrastruktur Jean-Philippe Simon. Die Energie aus der Holzfernheizung beheizt die Räumlichkeiten und fast alle Systeme, die in die Schokoladenproduktion eingebunden sind. Nur einzelne Heizkörper benötigen noch Strom. Als weitere erneuerbare Quelle erzeugt die auf dem Dach installierte Fotovoltaikanlage jährlich 350 000 Kilowattstunden Strom. Zehn Prozent des Strombedarfs werden nun durch Sonnenenergie abgedeckt. Der Rest der drei Gigawattstunden, die die Fabrik pro Jahr benötigt, stammt ebenfalls aus erneuerbaren Quellen und ist zertifizierter Strom aus Wasserkraft.
Apropos Strom: Der Stromanteil, der für das Rühren der Schokolade verwendet wird, konnte drastisch reduziert werden. Dies dank dem neuen 0.55-kW-Motor mit Zahnradgetriebe, der nur fünf bis zehn Minuten pro Stunde dreht – und das im Vergleich zu den elf 2-kW-Schneckenmotoren, die zuvor ständig laufen mussten. «Gleiches Ergebnis bei 94 Prozent weniger Stromverbrauch», freut sich Simon über ebendiesen Ersatz. Er weist auf weitere Einsparungen beim Druckluftkreislauf hin, die dank angepasster Dimensionierungen, neuer Anlagen und sinnvoller Einsatzzeiten erzielt werden konnten. Die Kehrseite der thermischen Anforderungen, die Kälte, werde ebenfalls teilweise mit Wasserkraft erzeugt. «Die erlaubte Entnahme von 115 000 Kubikmeter Wasser aus dem nahe gelegenen Flüsschen Suze liefert 800 000 thermische Kilowattstunden», erklärt Simon. Seit 2013 werde Kälte zudem auch von einer Free-Cooling-Anlage sowie von Wärmepumpen, die in gewisse Anlagen integriert sind, produziert. Das Brauchwasser, das während der Produktion in Form von kondensiertem Dampf und Wasser aus den Kompressoren des Kältekreislaufs gewonnen wird, wird mit der zurückgewonnenen Wärme erwärmt. «Unsere Bestrebungen betreffen sowohl die Senkung unseres Verbrauchs als auch die Nutzung erneuerbarer Quellen», fasst Kernen zusammen. «Wir machen alles, was vernünftigerweise machbar ist, und sind bereit, etwas mehr zu investieren, um nachhaltige Lösungen einzuführen.»
17.04.2026
Das Wichtigste in Kürze
Die Chocolats Camille Bloch SA produziert jährlich rund 3500 Tonnen Schokolade. Das braucht Energie.
Innovation vom Feinsten: Von der Prozesskette über die Gebäudehüllen, die Schweizer Schokoladenherstellerin legt Wert auf ein nachhaltiges und effizientes Energie-Management.
Deshalb hat das Familienunternehmen in Zusammenarbeit mit der EnAW eine Zielvereinbarung mit dem Bund abgeschlossen.
Die Florin AG stellt seit bald 90 Jahren Speiseöle, Fette und Margarinen her. Das Familienunternehmen aus Muttenz bei Basel beherrscht dabei den gesamten Produktionsprozess: von der Auswahl und Pressung der Saaten über die Raffination der Rohöle, deren Abfüllung und Weiterverarbeitung. Wer schon so lange wirtschaftet, weiss um den Wert der Nachhaltigkeit. Seit 2001 ist die Florin AG deshalb auch Teilnehmerin bei der EnAW.
Was haben Sonnenblumen, Raps und Erdnüsse gemeinsam? Sie geben Öl. Speiseöl für Salate, Suppen und Pasten, für Mayonnaise oder für das Frittieren von knusprigen Pommesfrites zum Beispiel. In der Schweiz landen die notwendigen Rohstoffe für die Herstellung und Verarbeitung von Speiseölen und Fetten nicht selten bei der Florin AG in Muttenz bei Basel. Als zentrales Bindeglied zwischen Landwirtschaft und Verbraucher zählt das Unternehmen mit 135 Mitarbeitenden zu den grössten Abnehmern inländischer Ölsaaten. Darüber hinaus ist die Florin AG auch Partnerin für internationale Produktmarken und verarbeitet Kokos- und Palmöl aus dem Ausland. Nach der Ernte und Auslese werden die Rohstoffe in grossen Lastwagen und Güterzügen bei der Florin AG angeliefert, bevor sie in Speiseöle und Fette verwandelt werden. Das Familienunternehmen produziert jährlich 75 000 Tonnen Speiseöl, Speisefett und Margarinen. Mit ihren Produkten beliefert die Florin AG seit neun Jahrzehnten die Gastronomie- und Bäckereibranche, den Detailhandel sowie die Pharma- und Nahrungsmittelindustrie.
Öl ist nicht gleich Öl. Knusprig, cremig, sahnig kann es schmecken, die Geschmacksempfindung von Lebensmitteln also entscheidend beeinflussen. «Damit sich die gewünschten Eigenschaften entfalten können, kommt es auf die richtige Rezeptur an», erklärt der Betriebsleiter Alain Sierro bei einer Rundumbesichtigung der Produktionsgebäude. In der Ölmühle, als erste Verarbeitungsstufe, wird das Öl unter Druck und Hitze aus Ölsaaten wie zum Beispiel Rapssamen oder Sonnenblumenkernen ausgepresst. Das Rohöl wird in grossen Silos zwischengelagert, um anschliessend in der Raffinerie veredelt zu werden. Raffinationsschritte sind zum Beispiel das Entsäuern, Entwachsen, Fraktionieren, Härten und Desodorisieren der Öle und Fette, um die gewünschten sensorischen und physikalischen Eigenschaften des Fertigprodukts zu erreichen. Die Herstellungsprozesse der Florin AG sind hierbei hoch automatisiert, die Öle und Fette durchlaufen kilometerlange Rohrleitungen und diverse Tanklager, bevor sie entweder in LKW’s zu den Industriekunden gelangen oder in den Abfüllbetrieben bzw. in der Margarinefabrik abgefüllt und abgepackt werden. Hier werden die Fette und Öle gemischt, kristallisiert und in diverse Gebinde wie zum Beispiel als ein Kilogramm Margarinestangen oder in 20 Kilogramm Kartons als Frittierfett abgefüllt. Das maschinelle Orchester läuft auf Hochtouren: Sämtliche Prozessschritte erfordern Energie in Form von Strom und Wärme von jährlich 50 Gigawattstunden.
Nachhaltigkeit ist eines der strategischen Ziele der Florin AG. Dazu gehören etwa die Reduktion von Wasserverbrauch und Abfall, das Recycling und als internationaler Akteur insbesondere die Beschaffung von rückverfolgbaren Rohwaren aus dem Ausland, wie aus dem Umweltbild der Florin AG hervorgeht. Das Management gibt Ziele vor, die auf jeder Stufe des Unternehmens bis zu den Mitarbeitenden kommuniziert und quantifiziert werden – vom Wasserverbrauch bis zur Abfalltrennung. Dank einer konsequenten Zielüberwachung werden Massnahmen definiert, die schliesslich zu Kosteneinsparungen führen. Ein Prinzip, für das auch die EnAW steht. Seit 2001 widmet sich die Florin AG der stufenweisen Reduktion von CO2-Emissionen und Massnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz. Dafür wurde in Zusammenarbeit mit der EnAW eine verbindliche Zielvereinbarung mit dem Bund abgeschlossen. Mit der Umsetzung der darin definierten Effizienzmassnahmen spart die Florin AG nicht nur fleissig Energie, sondern auch Schweizer Franken. Und nicht nur das: Die Zielvereinbarung berechtigt das Unternehmen ausserdem, von der Rückerstattung der CO2-Abgabe zu profitieren. Rund 100 000 Franken spart die Florin AG insgesamt jährlich an Energiekosten ein.
Wir stehen im Rohfettlager, einer grossen, warmen Lagerhalle vor einem Dutzend Tanks. Hier werden die Öle und Fette erhitzt und wieder abgekühlt. Die Lagerung der Fette muss temperiert erfolgen, sonst werden die Fette dick und wären nicht mehr pumpfähig. «Vor ein paar Jahren standen diese Tanks draussen und mussten witterungsbedingt beheizt werden, damit das darin gelagerte Fett nicht zu einer festen Masse wird», erklärt Sierro. Auf Raten von EnAW-Berater Pascal Fotsch entschloss sich die Florin AG, die Rohöltanks nach innen zu verlagern, um Heizkosten zu sparen. Ein Vorteil: Dank dem Bau des neuen Innentanklagers sowie Isolationsmassnahmen zur Wärmedämmung diverser Rohrleitungen und Armaturen spart die Florin AG jährlich 33 000 Franken. Eine weitere, grosse Massnahme zur Steigerung der Energieeffizienz ist der Umstellung von Heizöl auf Erdgas als Brennstoff für die Dampfproduktion geschuldet. Dafür musste die Florin AG im Jahr 2014 eine zwei Kilometer lange Gasleitung ziehen lassen. Ein Unterfangen, das sich in der Energiebilanz ebenfalls sehen lässt: Seit dem Umsatteln von Heizöl auf Erdgas sinkt der CO2-Ausstoss der Produktionsstätte kontinuierlich. Rund 3270 Tonnen CO2 kann die Florin AG dadurch jährlich einsparen.
EnAW-Berater Fotsch unterstützt den Betrieb aber nicht nur beim Aufspüren von Massnahmen zur Energieeffizienzsteigerung. Darüber hinaus bietet die Teilnahme am Energie-Modell der EnAW auch Möglichkeiten zum wertvollen Erfahrungsaustausch. So ist die Florin AG Mitglied der Energie-Modell-Gruppe FIAL (Föderation der Schweizerischen Nahrungsmittelindustrien), die von Fotsch moderiert wird. Zweimal im Jahr treffen sich die Mitglieder-Unternehmen aus der Lebensmittelindustrie, um über Schwierigkeiten, konkrete Lösungen, Massnahmen und Erfahrungen in Sachen Energieeffizienz zu sprechen.
17.04.2026
Das Wichtigste in Kürze
Die Florin AG aus Muttenz bei Basel ist das bedeutendste Unternehmen, das inländische Ölsaaten verarbeitet.
Das Unternehmen stellt seit bald 90 Jahren Speiseöle, Fette und Margarinen her.
Die lebensmittelverarbeitende Industrie ist durch energieintensive Produktionsverfahren bekannt. In Zusammenarbeit mit der EnAW setzt die Florin AG seit 2001 Massnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz und zur Senkung des CO2-Ausstosses um. Sie spart damit nicht nur Energie, sondern auch Schweizer Franken.
Die Schweizer Salinen versorgen die ganze Schweiz mit Salz: die Siedesalzproduktion ist energieintensiv. Deshalb zählt der Salzproduzent in Sachen Energie-Management auf die Zusammenarbeit mit der EnAW. Wie innovativ die Salinen in diesem Bereich unterwegs sind, zeigt ihr neustes Projekt: Überschüssige Abwärme aus der Produktionsstätte in Riburg versorgt eine Gourmetshrimps-Produktion mit Energie und Salz.
Auftausalz, Speisesalz, Regeneriersalz, Viehsalz sowie Gewerbe- und Industriesalze – die Produktpalette der Schweizer Salinen AG ist breit gefächert. Das Unternehmen im Eigentum der Kantone und des Fürstentums Liechtenstein produziert an seinen drei Standorten Schweizerhalle, Riburg und Bex bis zu 600 000 Tonnen Salz pro Jahr und versorgt mit seinen 200 Mitarbeitenden die Schweiz zuverlässig mit Salz. Mit einem Anteil von rund 50 Prozent ist das Auftausalz dabei der grösste Produktionszweig – und zugleich eine Herausforderung: «Der Bedarf an Auftausalz schwankt je nach Winter sehr stark. Die Schwankungen können bis zu 300 000 Tonnen pro Jahr ausmachen», weiss der technische Leiter und Elektroingenieur François Sandoz. Dieser Problematik wirke man mit der grossen Lagerkapazität in Riburg entgegen. Ob die Produktion jeweils auch über Weihnachten laufen werde, hänge laut Sandoz vom Wintereinbruch ab: «Ist der Winter bis Ende Jahr noch nicht eingezogen und die Lagerhallen gut gefüllt, gönnen wir uns über die Festtage eine Auszeit.» Keine Auszeit gönnt sich der Salzproduzent in Sachen Energieeffizienz und Nachhaltigkeit, machen doch Energiekosten im Unternehmen über zehn Prozent der Bruttowertschöpfung aus. Gemeinsam mit der EnAW feilen die Salinen Riburg und Schweizerhalle an ihrem Energie-Management und fallen durch ihr Herzblut und ihren Innovationswillen auf.
In den kuppelförmigen Lagerhallen in Riburg, den sogenannten Saldomes, rieselt das Salz durch eine Lücke im Dach auf einen gigantischen Salzberg. «Hier wurde sogar schon gesnowboardet», schmunzelt Sandoz, «aber nur für den Unternehmensfilm.» In der Produktion fällt das Salz hingegen nicht vom Himmel. Damit das Salz in den Regalen der Grossverteiler landet, muss dieses zunächst aus einer Steinsalzschicht gewonnen werden. Dazu werden die natürlichen Salzlager, welche in den Kantonen Aargau und Basel-Landschaft in Tiefen von 200 bis 500 Metern liegen, angebohrt und ausgelaugt. Durch das Zuführen von Frischwasser bildet sich im angebohrten Salzlager die sogenannte Sole, eine wässrige Kochsalzlösung. Diese gelangt über Pipelines zur Saline, wird enthärtet und gereinigt, bevor sie in den Verdampfer – das Kernstück der Salzproduktion – eingespeist wird. Was man früher in grossen Pfannen gemacht hat, geschieht in Riburg heute vollautomatisch: In dem 30 Meter hohen Verdampfer wird die Sole aufgekocht und der Kristallisationsprozess in Gang gesetzt. Dabei entsteht zweierlei: Während sich die Salzkristalle als sogenannter «Salzbrei» absetzen und entnommen werden, wird der im Prozess entstehende Wasserdampf aus dem Verdampfer abgezogen, gesäubert, komprimiert und gelangt als Heizdampf wieder in den Kreislauf. Heizöl wird in diesem Prozess nur für das Anfahren des Kreislaufes benötigt. Danach wird er durch den elektrisch angetriebenen Turbokompressor aufrechterhalten. In anderen Worten: Es wird Abwärme rückgewonnen. Dieser Prozess, so Sandoz, sei in Bezug auf den Energiebedarf bereits optimal ausgelegt: «Das Prinzip der Thermokompression ist alt bewährt. Dank neueren Technologien und Geräten besteht dennoch ein Optimierungspotenzial.» Genau dieses Potenzial versucht man in Riburg gemeinsam mit der EnAW bestmöglich auszuschöpfen.
Seit 2013 zählt der Salzproduzent in Sachen Energie-Management auf das Know-how der EnAW und insbesondere auf die EnAW-Beraterin Margaux Giacalone. «Die Schweizer Salinen haben für Riburg und Schweizerhalle mithilfe der EnAW eine gemeinsame Zielvereinbarung mit dem Bund abgeschlossen und befinden sich auf sehr gutem Kurs», so Giacalone. Welch grossen Stellenwert das Energie-Management im Unternehmen geniesst, zeigt der Ersatz der beiden Heizkammern des Verdampfers in Riburg im Jahr 2015. Denn gerade der Hauptprozess der Salzproduktion, das Verdampfen von Wasser, verbrauche bei Weitem am meisten Energie. «Es war eine grosse Investition», meint Sandoz. «Da die Heizkammern aber schon über 40 Jahre alt waren, hat es sich für uns gelohnt. Allein durch die Umsetzung dieser Massnahme konnten wir hier in Riburg einiges an Energie einsparen.» So vergrösserte die Erneuerung der alten Heizkammern die Wärmetauscherfläche um fast die Hälfte. Dies wiederum verbessert den Energieverbrauch pro Tonne Salz um sieben Prozent.
Neben der Optimierung des Dampfkreislaufes wird auch an der Isolierung der Anlagen und Gebäude geschraubt. Die unterschiedlichen Isolierungsmassnahmen sind für Sandoz Fluch und Segen zugleich: «Wer gut isoliert, verliert weniger Wärme. Allerdings produzieren wir bereits einen Überschuss an Abwärme.» Praktisch, dass der Salzproduzent in Riburg einen energiedurstigen Nachbarn bekommen hat. Die überschüssige Abwärme aus der Saline fliesst via Fernwärmenetz der AEW in die Shrimpfarm vom Schweizer Gourmetshrimps-Produzenten Swissshrimp. Damit schlägt man in Riburg zwei Shrimps mit einer Klappe: «Die Krevetten sollen möglichst ökologisch und nachhaltig produziert werden», erzählt Sandoz. «Und wir hier in der Saline sind froh über einen Abnehmer der überschüssigen Abwärme.» In der Riburger Produktionsstätte stehen aber auch konventionellere Massnahmen auf der Tagesordnung: «Das Dach isolieren, Fenster auswechseln, auf LED umstellen – Sachen, die weniger spannend klingen, aber betreffend Energieeffizienz einen sichtbaren Unterschied machen», so Sandoz.
17.04.2026
Das Wichtigste in Kürze
Die Schweizer Salinen stellen die Versorgungssicherheit der Schweiz mit Salz aus einheimischer Produktion sicher und haben sich mit Unterstützung der EnAW zu Sparmassnahmen verpflichtet.
Der Hauptprozess der Salzproduktion, das Verdampfen von Wasser, ist besonders energieintensiv.
Allein der Ersatz der beiden Heizkammern im Verdampfer der Riburger Produktionsstätte brachte grosse Energieeinsparungen.
Überschüssige Abwärme aus den Salinen in Riburg wird künftig via Fernwärmenetz in eine Schweizer Shrimps-Produktion fliessen.
Zugegeben – Energie und CO2 verbindet wohl kaum jemand mit der Confiserie Sprüngli. Feine Gipfeli, Luxemburgerli und Schoggi schon eher. Ein Blick hinter die Kulissen der traditionsreichen Zürcher Confiserie zeigt aber: die Herstellung dieser Köstlichkeiten und vor allem die Bewirtschaftung der Produktionsabteilungen sind energieintensiv. Deshalb ist die Confiserie Sprüngli seit vier Jahren Teilnehmerin im KMU-Modell der EnAW.
Pralinen in allen Formen und Farben, Sandwiches und Salate in den verschiedensten Kombinationen, Gebäck für jeden Anlass und natürlich die weltberühmten Luxemburgerli. Der Hauptsitz am Zürcher Paradeplatz ist aus dem Stadtbild nicht wegzudenken. Er ist einfach ein Stück «Züri». Hier geniessen Menschen aus der ganzen Welt die Köstlichkeiten von höchster Qualität aus dem Hause Sprüngli. Was die wenigsten wissen? Das gesamte Sortiment der insgesamt 24 Filialen wird an einem zentralen Produktionsstandort hergestellt. Und zwar in Dietikon im Kanton Zürich. Heute als Projektleiter Technik unter anderem für die Energieeffizienz verantwortlich ist Erwin Deutsch. Seit über 30 Jahren, 23 davon im technischen Dienst, macht er die Confiserie Sprüngli energetisch fit. «Herzblut spielt bei uns nicht nur bei der liebevollen Handarbeit unserer Produkte eine grosse Rolle», erzählt er. Auch im Energiebereich komme die Confiserie Sprüngli ihren Zielen mit einer grossen Portion Leidenschaft nach. 2014 schloss das Unternehmen dafür in Zusammenarbeit mit der EnAW eine Zielvereinbarung mit dem Bund ab.
«Es war schon immer in unserem Interesse, besonders bei neuen Investitionen, auf wirtschaftlich attraktive und energieeffiziente Anschaffungen wie Maschinen und Anlagen zu setzen», erinnert sich Deutsch. Auch ohne die Verpflichtungen aus dem Grossverbraucherartikel des Kantons Zürich habe die Confiserie Sprüngli ihren Nachhaltigkeitsgedanken in ihrer DNA verankert. Verstärkt wurde dieser durch die Zusammenarbeit mit der EnAW im Jahr 2014. Denn Deutsch und sein Team begannen im selben Jahr mit der Umsetzung von wirtschaftlichen Massnahmen, die sich besonders positiv auf die Energiebilanz auswirken sollten und Teil des Massnahmenkatalogs waren, der nach dem Energie-Check-up definiert wurde. Das grösste Effizienzpotenzial liegt aber nicht in der Produktion, sondern besonders bei den haustechnischen Anlagen. Dazu gehören Bereiche wie Lüftung, Klima, Kälte oder Heizung. Besonders im Lebensmittelbereich gibt es zahlreiche Gesetze und Anforderungen, wie Produkte gelagert werden müssen. Besonders wichtig sind dabei Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Die Kühlung der Lebensmittel und der Produktionsabteilungen spielt daher bei der Confiserie Sprüngli eine grosse Rolle. «Eine der ersten Massnahmen, die wir im Rahmen des KMU-Modells umgesetzt haben, setzte bei unserer gewerblichen Kälteanlage an», so Deutsch. «Diese wurde komplett ersetzt. Zudem sind wir auf das natürliche Kältemittel CO2 umgestiegen.» 225 Megawattstunden Energie können mit der Umsetzung dieser Massnahme jedes Jahr gespart werden.
Im selben Jahr stellte die Confiserie Sprüngli die komplette Beleuchtung auf moderne, energieeffiziente LED-Leuchten um und investierte in neue Backöfen. Neben Brot, Tortenböden und Gipfeli werden hier auch die berühmten Schalen der Luxemburgerli gebacken. Die Öfen müssen – wie andere grosse Teile der Produktion – 24 Stunden pro Tag an sieben Tagen pro Woche einsatzfähig sein, damit die Produkte stets frisch in den Filialen ankommen. «Wir haben heute 15 energieeffizientere, besser isolierte und mit einem grösseren Wärmespeicher ausgestattete Backöfen.» Mit dieser Massnahme spare die Confiserie Sprüngli weitere 255 Megawattstunden Energie pro Jahr ein. Dies, weil die Öfen nach Gebrauch durch die bessere Isolation und den Wärmespeichern weniger Energie für das erneute Aufheizen brauchen. Und nicht nur das: Die neuen Öfen sind mit einer modernen Steuerung versehen, um unter anderem die Übergaben zwischen den Schichten zu vereinfachen. «Die Mitarbeitenden, die nachts arbeiten, finden dank der Steuerung pünktlich zum Produktionsstart einen bereits vorgeheizten Ofen mit der richtigen Temperatur für das jeweilige Produkt vor», so Deutsch. Jedes Produkt könne mit einem Klick ausgewählt werden. So stimmen die hinterlegten Temperaturen, Zeiteinstellungen und die Fehleranfälligkeit kann auf ein Minimum reduziert werden.
Mit einem Klick kann Deutsch heute auch praktisch den gesamten Produktionsstandort Dietikon im Auge behalten. Eine weitere umgesetzte Massnahme ist nämlich die Einführung eines eigenen Energie-Monitorings. Ob Energie-, Wasser- oder Gasverbrauch, ob Temperatur, Luftfeuchtigkeit oder CO2-Gehalt in der Luft – Deutsch überlässt nichts dem Zufall. Ob das Unternehmen mit der Zielvereinbarung auf Kurs ist, prüft Deutsch zusätzlich jedes Jahr mit seinem EnAW-Berater Lucien Senn mit den Monitoring-Tools der EnAW. «Aber auch, wenn ich ausserhalb des Monitorings Fragen zu anstehenden Massnahmen oder beispielsweise zur Rückerstattung der CO2-Abgabe habe, kann ich auf unseren Berater zählen», so Deutsch. Ein regelmässiger Erfahrungsaustausch ist ihm wichtig. Deshalb besuchte er kürzlich das KMU-Frühstück, das die EnAW regelmässig veranstaltet, damit die Teilnehmer von den Erfahrungen der anderen profitieren können.
Auch die Möglichkeit, von Fördermitteln zu profitieren, ist ein Thema. Im Kanton, in der Stadt und in den Gemeinden stehen Unternehmen verschiedene Optionen zur Verfügung, um in Sachen Energieeffizienz und CO2-Reduktion gefördert zu werden. «Man muss ganz klar sagen – ohne Interesse und Recherche geht es nicht», weiss Deutsch. In den vergangenen Jahren konnte er einige Projekte umsetzen, die durch Fördergelder mitgetragen wurden. Ob Umwälzpumpen von der Klimastiftung Schweiz, Wäscheautomaten vom EWZ oder die Hälfte des ersten Teilnehmerbeitrags von der Stadt Dietikon – wer dran bleibt, profitiert.
17.04.2026
Das Wichtigste in Kürze
Herzblut spielt bei der Confiserie Sprüngli nicht nur bei den handgefertigten Produkten eine Rolle. Auch im Energiebereich punktet das Unternehmen mit einer grossen Portion Leidenschaft.
2014 schloss der Zürcher Traditionsbetrieb in Zusammenarbeit mit der EnAW eine Zielvereinbarung mit dem Bund ab.
350 000 Franken spart die Confiserie Sprüngli mit der Umsetzung von wirtschaftlichen Massnahmen pro Jahr ein.
Zusätzlich werden damit die gesetzlichen Anforderungen von Bund und Kanton erfüllt.
Energie und Kaffee – eine dankbare Symbiose aus dem Alltag. Doch was hat das eine mit dem anderen im Bereich der Energieeffizienz zu tun? Die Rast Kaffee AG im luzernischen Ebikon zeigt: Das Rösten von Kaffeebohnen ist nicht nur eine präzise und leidenschaftliche Handarbeit, sondern auch eine energieintensive Angelegenheit. Durch die Teilnahme am KMU-Modell der EnAW ist der Gourmetkaffeeproduzent in Sachen Energiefragen bestens aufgehoben.
Die Kaffeebohne findet ihren Ursprung in Äthiopien. Den besten Wachmacher findet man hingegen fernab von Afrika, nämlich im luzernischen Ebikon. Was im Jahr 1918 als Kolonialwarengeschäft in Meggen angefangen hat, ist heute ein erfolgreiches Familienunternehmen in der vierten Generation. Die beiden Rast-Schwestern, Beatrice und Evelyne, leiten die Firma seit gut zwei Jahren zusammen mit Adrian Gisler. Mit allen Sinnen und viel Leidenschaft wird in Ebikon Kaffee geröstet. Doch das kostet eine Menge Energie. Deshalb ist die Rösterei seit bald drei Jahren Teilnehmerin im KMU-Modell der EnAW. Dank dieser Zusammenarbeit spart der Familienbetrieb nicht nur Energie und Nerven, sondern schont auch noch den Geldbeutel.
Die Familie Rast lebt Kaffee und gibt seit jeher alles daran, das koffeinhaltige Genussmittel zu perfektionieren. «Wir machen Kaffee, und das auf dem höchsten Niveau», lautet die Firmenphilosophie. Was das Traditionsunternehmen von anderen Röstereien abhebt, ist das Rösten «on demand». Das heisst, dass in Ebikon nur so viel Kaffee geröstet, wie auch bestellt wird. «Damit garantieren wir absolute Frische. Denn wenn der Kaffee geröstet ist, wird er zum Frischprodukt und kann an Aroma verlieren oder sogar ranzig werden», lehrt die Einkaufschefin und Geschäftsleiterin Beatrice Rast. Neben Kunden aus der Gastronomie und Privatkunden zählt auch Emmi Caffè Latte auf das Frischeprodukt aus Ebikon.
Kaffeerösten will gelernt sein. Von den 20 Mitarbeitenden des hundertjährigen Betriebs arbeitet ein Grossteil in der Produktion. Doch zum Kaffeeröster wird man nicht über Nacht. «Alles was es braucht, ist ein Gespür und Sensibilität für das Naturprodukt», erklärt Rast. Und die Mitarbeitenden könnten gemischter gar nicht sein: «Einer hat nebenbei noch Schafe und Apfelbäume, ein anderer war Polygraf», so Rast. Da der ganze Röstprozess eine präzise Handarbeit ist, ist das Anlernen des Röstberufs besonders zeitintensiv. Über Monate wird der Röstprozess gelernt und präzisiert. «Und diese Zeit nehmen wir uns auch, wenn wir einen neuen Mitarbeiter einarbeiten. Denn man muss mit allen Sinnen dabei sein und eine gewisse Erfahrung an den Tag legen. Sonst ist der Kaffee falsch geröstet», erzählt sie weiter.
Das korrekte Kaffeerösten setzt mehr als nur Know-how voraus: Die Röstmaschine ist das Herz der Familienrösterei – und frisst zugleich eine grosse Menge Energie. «Energieeffizienz ist für uns ein sehr wichtiges Thema, weil wir eben auch sehr viel Energie verbrauchen», meint Rast zum Thema. Das Rösten an sich sei bereits ein sehr energieintensiver Prozess, und die Röstmaschine sondere dabei zusätzlich sehr viel Hitze aus. Das Problematische: «Wir müssen den Kaffee auf Raumtemperatur kühlen. Und das ist gerade im Sommer energietechnisch ziemlich ineffizient», erzählt sie weiter. Um die Bohne in Zukunft energiefreundlicher zu rösten, wird in Zusammenarbeit mit dem EnAW-Berater Thomas Pesenti akribisch Buch geführt: Eine vierteljährliche Energiebuchhaltung, die regelmässige Überprüfung des Druckluftverbrauchers sowie die Optimierung der Abgasverbrennung gehören zu den Hauptmassnahmen in der Familienrösterei. Und das rechnet sich: Seit Eingehen der Zielvereinbarung mit dem Bund kann Rast jährlich die Rückerstattung der CO2-Abgaben beantragen. Im Alltag legt der Betrieb grossen Wert auf «Nachhaltigkeit im Kleinen», wie es Rast so schön beschreibt. Plastik und Glas werden recycelt. Ausserdem werden Karton und Beutel für den frischen Kaffee ausschliesslich in der Schweiz eingekauft.
Was nicht aus der Schweiz stammt, sind die Kaffeebohnen. Und qualitativ hochwertige Bohnen machen schon den halben Kaffee. Stabile und gute Beziehungen zu den Produzenten liegen der Einkaufschefin deshalb besonders am Herzen. Immer wieder reist die Familie Rast in den Kaffeegürtel, um dort die Plantagen und Bauern persönlich zu besuchen. «Wir schauen darauf, dass wir unsere Bauern und die Anbaubedingungen kennen», erzählt Rast. «Wenn möglich setzen wir auch vermehrt auf Familienbetriebe.» Langjährige Beziehungen zu den Bauern sind für Rast zwingende Nachhaltigkeitsfaktoren: «Wir verlangen von unseren Produzenten eine gute Qualität. Dafür bezahlen wir den Preis und pflegen die Beziehung, sodass die Bauern ihre Zukunft planen können. Das verstehe ich unter Nachhaltigkeit.»
Ein weiterer wichtiger Zweig des Familienunternehmens ist die Kaffee Akademie. «Wir wollen den besten Kaffee verkaufen», erzählt Rast. «Aber produziert wird der Kaffee von den Kunden selbst. Und gerade in diesem Schritt kann so viel falsch laufen.» In anderen Worten: Ein Kaffee ist nur so gut wie seine Zubereitung. Ob mit Vollautomaten oder in der traditionellen Mokka-Kanne – in der Kaffee Akademie lernen Mitarbeitende von Grosskunden sowie Privatpersonen aus erster Hand, wie der so beliebte Wachmacher perfekt zubereitet wird.
17.04.2026
Das Wichtigste in Kürze
Die Rast Kaffee AG in Ebikon röstet den Kaffee frisch, was eine energieintensive Angelegenheit ist.
Mit Unterstützung der EnAW kann der Gourmetkaffeeproduzent Energie und Kosten sparen.
Nachhaltige Beziehungen zu den Produzenten liegen dem Familienunternehmen am Herzen.
Nicht nur der Kaffee hat Tradition: Eine Frauenleitung ist Teil der Firmengeschichte.
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